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bd2軋機機械設備主要包括軋輥機械傳動系統、前后工作輥道、前后推床、前后橫移鏈機、前后鉗式翻鋼機等，具有結構復雜、負荷大、沖擊大、動作多、聯鎖和控制精度要求高等特點。隨著生產線投產后，BD2軋機機械的缺陷對生產的影響越來越明顯，翻鋼機夾送輥掉落和凸輪卡死、工作輥道斷軸和軸承座開裂、壓下系統防軋卡缸脫落等機械事故時有發生。為解決以上問題，結合生產工藝實際和BD2設備機械結構，對BD2軋機區域機械設備進行優化創新，解決了機械上存在的問題。
1.BD2軋機機列結構優化
BD2軋機主機列機械包括軋輥驅動傳動機械、軋輥壓下系統、軋輥鎖緊系統等。（1）壓下系統銅墊板增加固定螺栓。BD2軋機中的電動壓下裝置采用全自動控制，由液壓平衡裝置配合快速調整輥縫，定位。一臺變頻電機通過兩臺蝸輪蝸桿減速機驅動兩個壓下絲桿，壓下絲桿通過銅墊板和防軋卡缸壓緊上軋輥的傳動和操作側，以調節上軋輥位置。在生產過程中，由于軋件的擠壓及沖擊作用，發生了壓下絲桿與銅墊板間螺栓切斷事故，維修時空間狹小，維修困難，浪費大量的時間與人力。通過現場設備解體檢修，發現原設計聯結絲桿與銅墊板的，只有1條M42x100螺栓，強度不夠、定位不準，滿足不了使用要求。（2）BD2軋機接軸托架增加墊塊調平軸套。接軸托架用于軋機換輥時支撐萬向聯軸器。上下軋輥接軸托架的升降分別靠各自的液壓缸驅動。換輥時，分別把上下托架運動至萬向聯軸器的軋輥側端部，并支撐好萬向聯軸器，換輥完畢，再將托架與萬向聯軸器分離。結構改進前，接軸托架抬起萬向軸時，不能保障輥端軸套中心線水平，抽輥后，輥端軸套容易翹頭，迫使裝輥時使用天車吊起萬向軸來調平輥端軸套，費時費力。托架托起萬向軸時，支撐點在托架上，而被支撐的支點分別是萬向軸的法蘭和輥端軸套。分析萬向軸及其輥端軸套以及與之接觸的托架結構，發現原設計的托架兩處支點位于同一水平位置，沒有考慮萬向軸法蘭與輥端軸套受支撐點處的徑向尺寸不同，以致輥端軸套被抬起后，軸線不能保持水平。基于以上原因，查閱圖紙并計算出法蘭與輥端軸套受支撐處的徑向尺寸的差異為25mm，在小徑向尺寸的法蘭支點處，各焊接一個厚度為25mm、大小為100*50鐵塊。（3）壓下絲桿O型油封的快速更換。BD2軋機中電動壓下系統中，壓下絲桿與銅螺母是稀油潤滑，在軋制過程中，因振動和沖擊作用，銅螺母與軋機本體存在微小的相對運動，且油封周期性老化，需定期進行更換，在備件更換過程中，原來需要將整個壓下系統拆卸下來進行更換。工作難度大、強度大。發明一種油封快速更換法，有效的解決了更換難度大的問題。具體如下：①上軋輥箱與電動壓下絲桿同時上升到滿足拆卸空間的位置。②將固定壓下絲桿銅螺母的兩個防轉楔塊拆卸下來。③保持電動壓下絲桿自身不轉動，手動操作軋輥平衡梁液壓缸下降，利用壓下銅螺母與絲桿自重，使絲桿與螺母同時下降到離開牌坊后合適的位置，露出油封后進行更換。④裝配過程與拆卸過程相反。
2.BD2鉗式翻鋼機機械結構優化
為配合BD2軋機軋制，BD2前后鉗式翻鋼機用于對軋件進行翻轉90°，當不需要翻轉時，翻鋼機橫移離開軋線。鉗式翻鋼機相當于機械手，結構包括橫移小車、夾緊裝置、翻轉步進梁、橫梁軌道等，動作多，受軋件狀況影響大，控制精度要求高。（1）BD2翻鋼機夾送輥輥軸結構優化。夾緊裝置由驅動
3.鈑金網格試驗落料品質管理實例
文中以某零件的側圍外板作為網格試驗對象。通常在沖壓件的鈑金落料成形過程對比中，側圍外板部件往往較難實現成形控制。整個成形控制過程，涉及到內外圈流料平衡及大抽深性能指標。在沖壓過程中側圍外板部件很容易因外觀面達不到美觀質量要求而成為殘缺品，甚至出現明顯的局部破裂或縮頸等嚴重缺陷，直接增加部件報廢率，還會使機床停機故障時間延長，這樣既費時間又費材料。從傳統工藝經驗來看，一旦出現以上缺陷問題才進行必要的處理，增加了反復修正的時間成本與資金成本。對側圍外板而言，基本工藝流程即為“落料一成形一修邊整形一翻邊整形一翻邊整形沖沖壓”。在具體的沖壓生產工藝中，大量工業操作檢測結果反饋可知，側圍外板生產會因材料拉延變形不均或某局段位置薄度過低等而致產品缺陷。即使材料材質相同，鋼材供貨企業也只是提供材料牌號性能范圍，不同批次材料將顯現出不同特性，毫無疑問會影響到鈑金加工的品質管理。在應用基于網格試驗方法進行板件試驗后，能夠在采集數據的分析基礎上穩定得到圍外板部品的成形特性，包括：材料流動、變薄特性、應變特性等。可具體看其等效厚度減薄率這一指標。從網格應變力與厚度減薄率的對應分析看，板件上不同區域均有臨界狀態的測量取值，而多數區域測量點的減薄率是安全可控的。試驗中的板料曾有落料成形破裂的情況，分析原因主要與材料自身塑形變形能力有關。根據試驗各類數據采集來實施成形極限曲線的計算與繪制。在零部件的風險測量點處取得數據反饋可知，其在成形極限曲線的投射區域更符合拉壓變形的變形特性，安全裕度低。因此，對于常規工況下的鈑金加工落料工序，若仍采用上述提到的性能較弱的材料進行配件沖壓制作，只能達到7%的安全裕度，顯然是其單點成形率影響到了整體的安全裕度。要有效提升鈑金加工落料品質管理水平，就要提升單點區域的安全裕度，可參考模具調試方向靈活變動的思想，合理實施拉延筋打磨，或是利用局域靜推增加光整度，或通過降低區域壓邊力或增大造型R角等措施，可合理解決破裂縮頸等品質問題，增加整體鈑金加工生產的穩定性。
4.結語
鈑金加工的落料工序品質管理具有嚴格的要求，只有在技術上轉換思想，積極采用網格試驗與成形極限圖等技術優勢，讓落料工序中的板件沖壓分離達到應有的特性效果，確保沖壓生產的穩定性，才能更好地展現生產質量優勢，做好生產品質管理。
